Tappa 4: Formare e qualificare gli operatori alla Ispezione Autonoma.

Mediante l’ispezione autonoma si attua un processo organizzativo che porta ad una vera e propria crescita culturale e delle competenze delle persone.

Il personale apprende i principi di funzionamento delle parti della macchina e viene formato e addestrato dagli ingegneri e dai tecnici del reparto manutenzione.

Si arriva ad acquisire la capacità di governare i fattori che incidono sulla qualità del prodotto, oltre che ispezionare in autonomia e sicurezza le parti
dell’impianto da controllare, sistemando anche eventuali inconvenienti.

In particolare gli addetti alla produzione acquisiscono le competenze necessarie per rilevare le anomalie.

Per facilitare il compito vengono sviluppate tutta una serie di segnali ed indicazioni da apporre sulle parti dell’impianto (esempio verso di rotazione, posizione aperto-chiuso, livello del liquido, ecc.), noti come strumenti di gestione a vista. I punti essenziali relativi alle attività di tale Tappa sono:

• Comprensione delle funzioni e della struttura dei propri impianti (formazione trasmessa dai responsabili e capi della manutenzione)
• Cercare di ispezionare gli impianti concretamente, dopo essersi accertati della propria comprensione per mezzo di test
• Sistemare i nuovi inconvenienti scoperti
• Procedere attuando una gestione a vista completa

Tappa 5: Sviluppo delle Ispezioni Generali dei Macchinari
Con lo sviluppo delle ispezioni generali autonome sui macchinari si identifica una ulteriore fase di crescita in cui alle attività di prova e verifica degli standard di pulizia ed ispezione svolte dagli operatori si aggiungono quelle preparate dagli specialisti, attraverso un calendario di attività cicliche di manutenzione annuale (controlli, sostituzioni, revisioni, ecc.).

Vengono migliorati gli standard di pulizia, ispezione e lubrificazione elaborati con le Tappe 1-3; vengono revisionate le check-list delle ispezioni create durante la Tappa 4.

Si prosegue con il perfezionamento degli standard per mettere in atto concretamente le attività di mantenimento nei tempi fissati come obiettivo.

Vengono inoltre decise le modalità d’integrazione della manutenzione professionale con quella autonoma per realizzare un sistema manutentivo completo e più efficiente.

Di conseguenza, in conformità con lo sviluppo della manutenzione autonoma, alla fine della Tappa 4 anche l’ente di manutenzione deve aver finito di elaborare il calendario di manutenzione annuale e gli standard di messa a punto (standard per l’implementazione delle ispezioni, per il cambio componenti, per lo smontaggio ecc.).

Con questa fase si prende atto sia dell’autonomia degli operatori di produzione nel governare gli impianti a loro affidati, sia dell’integrazione con la manutenzione professionale.

Gli operatori, alla fine del processo diventano indipendenti, sicuri ed esperti e sono in grado di monitorare il loro lavoro e di apportare i necessari miglioramenti in modo autonomo.

Come ogni processo di miglioramento continuo, anche la manutenzione autonoma richiede una costante attenzione del sistema affinché non si verifichino derive che allontanino il conseguimento dei risultati attesi.

La terza Tappa prevede la creazione degli standard di Pulizia, Ispezione e Lubrificazione (denominati PIL o manutenzioni di primo livello, per distinguerle dalle manutenzioni più complesse eseguite dai tecnici del reparto manutenzione).

L’obiettivo estremamente importante di questa fase è garantire che tutti gli operatori eseguano le attività previste nello stesso modo, sia per quanto concerne le manutenzioni di primo livello che per quanto attiene alla conduzione della Linea.

I membri del gruppo definiscono in piena autonomia cosa controllare e in che modo farlo; stabiliscono gli standard (quando, come, dove, chi, perché, con quali strumenti) per le operazioni di serraggio di bulloni, pulizia, ispezione e lubrificazione degli impianti.

Gli operatori della Linea, insieme ai tecnici della manutenzione, consultano il manuale macchina e verificano tutti i punti di lubrificazione presenti sulla Linea.

Ogni punto di lubrificazione verrà successivamente indicato sul layout generale della Linea con un numero progressivo che costituirà il tracciato del percorso che dovrà eseguire l’operatore, per le ispezioni e gli eventuali rabbocchi e ingrassaggi.

La stessa numerazione sarà riportata sulla Linea, stabilendo un legame del tipo: simbolo-codice-colore per distinguere la lubrificazione dalle altre attività della manutenzione autonoma.

Su ogni punto da lubrificare verrà specificato il tipo di lubrificante da impiegare per evitare possibili errori e confusioni.

Nell’immagine successiva è riportato a titolo d’esempio un layout con il percorso che l’operatore dovrà eseguire per completare lo standard.

La novità portata dalla logica della Manutenzione Autonoma risiede nel fatto che gli standard operativi, che sono le regole a cui attenersi, non sono imposti dall’alto, ma ragionati, decisi ed accettati da coloro che dovranno applicarli.

Gli Standard dovranno essere definiti dunque dal Team completo e validati dal management. Bisognerà compilarli in modo chiaro riportando tutte le informazioni utili per garantire la loro corretta attuazione.

Nelle tre immagini successive riportiamo degli esempi di standard, corredate da informazioni e immagini. Gli standard costituiscono la base sulla quale verranno addestrati gli operatori.

La Tappa 3 si conclude dopo che sono state attuate tutte le attività previste di seguito riportate nell’immagine successiva.

Per poter certificare il completamento della Tappa 3 dovranno essere state eseguite le seguenti attività, sia sulla macchina che sull’operatore.

Questa seconda Tappa prevede la messa in atto di tutte le contromisure per:

• Eliminare, diminuire e contenere le fonti di contaminazione
• Migliorare l’accessibilità all’impianto per effettuare ispezioni, pulizie, lubrificazioni e interventi di manutenzione
• Ridurre il tempo necessario per ripristinare il livello di pulizia definito

In questo modo si incentiva l’interesse e la volontà di migliorare gli impianti, attraverso:

• La localizzazione e l’eliminazione delle cause che danno origine a sporco
• La ricerca e l’eliminazione di perdite di liquidi o polveri
• La riduzione al minimo delle spazio dove si genera lo sporco
• La realizzazione di miglioramenti per facilitare la pulizia e le ispezioni

In questa fase ci si ingegna nell’applicazione di ripari, sportelli di ispezione, sistemi per giungere rapidamente alla zone interessate in caso di interventi manutentivi, sostituzioni di viti con leve o altri sistemi di bloccaggio rapido.

Le protezioni consentono di prevenire la dispersione dei materiali, polveri, granella etc., in zone della Linea dove lo sporco è presente maggiormente.

Tuttavia, non bisogna esagerare con protezioni e ripari perché possono produrre, al contrario, i seguenti problemi:

• Il degrado forzato viene trascurato con conseguenti guasti
• Gli interventi di pulizia, lubrificazione ed ispezione diventano disagevoli
• Le operazioni di attrezzaggio diventano disagevoli e con tempi più lunghi

Inoltre, le protezioni comportano un aumento dei costi di fabbricazione, nonché la necessità di maggiore tempo per la pulizia e l’esecuzione degli interventi di manutenzione autonoma.

Per eliminare questo tipo di inconvenienti è necessario ridurre al massimo le dimensioni delle protezioni e limitare la dispersione dei materiali in una piccola area vicino al punto di origine: di qui il concetto di “ripari localizzati” delle protezioni in zone specifiche.

Oltre a ridurre le fonti di sporco bisogna migliorare l’accessibilità e la visibilità degli impianti per facilitare l’attività di ispezione.

I costruttori progettano i loro macchinari cercando di ridurre il più possibile gli spazi, ingabbiandoli con pannelli chiusi che limitano del tutto la visibilità dei componenti all’interno di esse.

In questo modo è impossibile ispezionare senza togliere i pannelli e, dato che richiede del tempo, spesso si preferisce attendere che qualcosa si guasti per poi intervenire.

In questi casi bisogna rendere visibili tutte le parti che necessitano di essere monitorate con l’ispezione, partendo dai componenti maggiormente soggetti a usura e a guasti.

Rendere ispezionabili le Linee garantisce l’esecuzione degli standard di ispezione da parte degli operatori e migliora nettamente l’affidabilità degli impianti poiché, in presenza di una anomalia, l’operatore avvisa subito la manutenzione.

Per risolvere i problemi ci vuole metodo. La seconda Tappa è importante perché, con essa, si affrontano tutti i problemi segnalati nella Tappa 1 precedente.

In questa fase è fondamentale applicare tutti i passi previsti dalla metodologia di Problem Solving, seguendo l’ordine e gli step indicati nell’immagine seguente.

La seconda Tappa ha degli effetti importanti dal punto di vista dell’efficienza degli impianti. Nell’immagine successiva è riportato un esempio di miglioramenti ottenibili.

Una volta terminate le attività previste, prima di passare alla Tappa successiva si effettuerà l’audit per valutare i risultati ottenuti e la certificazione.

La pulizia è il punto di partenza della Manutenzione Autonoma. Ma qual è il significato vero della pulizia?

La pulizia è eseguita con lo scopo di ispezionare l’impianto, per individuare ed eliminare eventuali anomalie nascoste come le perdite d’olio, aria e acqua, rotture e allentamenti che, con l’andare del tempo, evolvono in guasti.

Alcuni degli inconvenienti emersi durante la pulizia ispettiva possono essere risolti subito, attuando modifiche, riparazioni o contromisure per eliminare le cause che li hanno originati.

Altri che invece richiedono più tempo, oppure la sostituzione di un componente non presente nel magazzino ricambi, rientreranno nella lista degli interventi da programmare, secondo la priorità che verranno definite dal Team.

In questo modo si innesca il circolo virtuoso del miglioramento continuo, impedendo alle anomalie di generare fermate non programmate agli impianti.

Nelle due immagini successive sono riportati gli obiettivi della Tappa 1, sul macchinario e sulle persone.

Le persone, con l’andare del tempo, grazie alla formazione, all’addestramento continuo sul campo e partecipando agli incontri di Team, diverranno sempre più abili e sensibili nello scoprire le anomalie sulle Linee.

La realizzazione di questa fase consente di riportare la macchina esattamente allo stato normale (degrado naturale): è infatti importante che avvenga il ripristino dell’impianto alle normali condizioni di funzionamento.

Questa fase, apparentemente semplice ed ovvia, costituisce il primo passo verso la conoscenza della macchina e delle sue corrette condizioni di funzionamento.

La prima tappa verso l’implementazione della Manutenzione Autonoma può essere sintetizzata nei seguenti punti:

• La pulizia è ispezione
• Ispezionare equivale a scoprire gli inconvenienti
• Gli inconvenienti sono il punto di partenza e lo stimolo per il ripristino dei macchinari o per il loro miglioramento

Pulizia non vuol dire semplicemente lucidare le parti principali o esterne dell’impianto, le centraline elettriche, le calotte di protezione e così via. Significa eliminare completamente lo sporco che per lungo tempo si è accumulato anche negli angoli più nascosti.

Si devono aprire le calotte e i pannelli di protezione, si deve estrarre l’olio dai serbatoi per pulirli, toccare con le mani anche gli angoli più nascosti e mai analizzati e pulirli alla perfezione.

Inoltre la pulizia consente di conoscere i vari punti sospetti e di riflettere su come dovevano essere originariamente gli impianti, prima che si degradassero o fossero modificati.

A mano a mano che gli operatori effettuano periodicamente le attività di Manutenzione Autonoma, diventano più sensibili e competenti nel riconoscere anticipatamente le derive del macchinario e le possibili anomalie.

Polvere e intasamenti dovuti alla sporcizia provocano un lento degrado del macchinario e generano difetti e guasti. Essi sono una delle cause primarie all’insorgenza dei guasti nell’ordine del 25% sul totale.

Quando si parla di degrado devono essere distinti il degrado naturale da quello forzato, accelerato:

• In un qualsiasi Impianto, anche se utilizzato correttamente, tra i componenti a contatto si genera usura. Con l’andare del tempo si assiste ad un tipo di degrado denominato “degrado naturale“.
• Il “degrado forzato o accelerato” invece, è dovuto all’incuria e alla trascuratezza degli Impianti, come ad esempio:
  • Non vengono eseguite le pulizie tecniche
  • Non vengono lubrificati gli organi che necessitano di esserlo
  • Non si sostituiscono i componenti usurati a fine ciclo di vita
  • Non si controllano i serraggi
  • Non si si va a fondo in presenza di sovraccarichi o rumori sospetti che generano vibrazioni anomale

Durante la pulizia ispettiva, ogni anomalia viene fotografata e registrata su un modulo. Anche la sola mancanza di una sola vite o di un chiodo sono da considerarsi anomalie e, pertanto, vanno segnalate.

Successivamente, ad ogni anomalia verrà assegnata una priorità d’intervento in funzione della gravità e dell’urgenza di ripristino.

Nell’immagine successiva è riportato un elenco degli aspetti da indagare durante la pulizia ispettiva.

Alle anomalie individuate, fotografate e registrate dovrà essere assegnata una priorità d’intervento per la loro risoluzione. nell’immagine successiva è riportato il modulo da compilare relativo alle fonti di sporco.

Per garantire l’avanzamento delle attività secondo gli obiettivi stabiliti viene monitorata la percentuale di anomalie risolte secondo il grafico riportato nell’immagine seguente (curva di fiducia).

Come riportato nell’immagine precedente, il gap tra anomalie individuate vs. quelle risolte non deve superare il 20% del totale. Diversamente, bisognerà comprendere le ragioni dovute alla lentezza e intervenire.

Prima di proseguire nelle Tappe successive, ogni Tappa deve essere conclusa. Al termine di ciascuna si effettua un audit di verifica. Nel caso in cui tutte le condizioni sono soddisfatte si procede con la certificazione.

Risale al 1991 (norma UNI 9910 – Terminologia sulla fidatezza e sulla qualità del servizio) la definizione di Manutenzione come “la combinazione di tutte le azioni tecniche ed amministrative, incluse le azioni di supervisione, volte a mantenere o a riportare un’entità in uno stato in cui possa svolgere la funzione richiesta”.

Nel tempo, il concetto di Manutenzione si è evoluto ulteriormente aggiungendo agli obiettivi di efficienza tecnica anche aspetti di efficienza ed efficacia gestionale e organizzativa.

Più in generale, gli obiettivi e gli incarichi che un moderno servizio di manutenzione aziendale è chiamato a raggiungere e a svolgere possono essere così definiti:

• Minimizzare le fermate per guasti assicurando la continuità produttiva degli impianti
• Gestire le risorse aziendali allo scopo di minimizzare i costi derivanti dalla possibile rottura e/o dalla riparazione delle risorse tecniche destinate alla produzione
• Operare con continuità allo scopo di mantenere Linee e macchine in grado di funzionare nelle condizioni stabilite, limitare il decadimento delle prestazioni delle stesse e prevenire il degrado accelerato
• Contribuire ad aumentare l’efficienza del sistema produttivo
• Formare ed addestrare gli addetti di produzione ad alcuni aspetti di correttezza e sicurezza nell’utilizzo dei macchinari e responsabilizzarli nei confronti della gestione iniziale delle anomalie e dei guasti agli impianti

La Manutenzione Autonoma è una parte fondamentale dal punto di vista strategico per una azienda che intende investire in un “sistema si manutenzione” efficiente ed efficace.

Con la Manutenzione Autonoma ogni addetto Linea/Macchina ha dei compiti assegnati, durante il turno di lavoro, che contribuiscono al mantenimento di uno stato ottimale degli impianti, per prevenire l’insorgenza di anomalie e difetti sul prodotto.

Statisticamente, il contributo della Manutenzione Autonoma in termini di efficienza tecnica degli impianti si attesta oltre al 20%.

L’immagine seguente riporta il Master Plan per l’implementazione della Manutenzione Autonoma con le macro attività previste in ogni Tappa e il tempo necessario per giungere ad un sistema completo di MA.

Di fondamentale importanza è la scelta dei componenti della squadra che saranno coinvolti nel workshop.

Ci sono due aspetti fondamentali che fungono da guida nella scelta dei partecipanti:

1. Squadra multidisciplinare: è strategico che nel Team siano rappresentate più funzioni:
   • Produzione
   • Manutenzione elettrica e meccanica
   • Qualità
   • Referente Tecnico di area
   • Responsabile produzione
2. Persone motivate: è fondamentale che i partecipanti siano persone coinvolte, collaborative, pro-attive e disponibili al cambiamento.

Prima di iniziare l’attività sul campo con la pulizia ispettiva, prevista nella Tappa 1, è assolutamente indispensabile che tutte le persone vengano adeguatamente informate e preparate sui possibili rischi legati alla sicurezza.

Nel momento in cui si darà inizio all’attività sulla Linea, gli impianti dovranno essere messi in sicurezza e tutti dovranno utilizzare i dispositivi di protezione individuale previsti.

In presenza di dubbi legati alla sicurezza i partecipanti dovranno fare riferimento ai responsabili e ai tecnici di manutenzione.

Gli obiettivi della Manutenzione Autonoma, dal punto di vista strettamente legato alle risorse tecnico-impiantistiche (macchinari, impianti e Linee), è il recupero delle condizioni di base degli impianti.

Come si ottiene tale recupero? Sostanzialmente bisogna riportare i macchinari nelle condizioni di degrado naturale, qualora le condizioni siano invece di degrado accelerato.

Il degrado accelerato è dovuto all’incuria e alla trascuratezza, spesso giustificate con la mancanza di tempo e di risorse.

Quando i macchinari sono stati ricondizionati, visivamente si osservano le seguenti condizioni:

• Le fonti di sporco sono ridotte e contenute e il macchinario è sempre pulito,anche durante il normale funzionamento
• Le zone del macchinario per effettuare controlli, ispezioni, regolazioni e manutenzioni sono di facile accesso
• Non ci sono organi che presentano rotture e sono assenti perdite di olio o altri liquidi
• Gli strumenti di controllo degli organi della macchina (es: i manometri) sono facilmente visibili, con il campo di corretto funzionamento colorato di verde e sono orientati verso la postazione dell’addetto macchina
• Gli standard di pulizia, ispezione e lubrificazione sono a bordo macchina, sono visibili e vengono puntualmente eseguiti dagli operatori
• Sul Tabellone della Manutenzione Autonoma sono esposti in modo chiaro gli obiettivi, il planning, le attività da eseguire e le azioni in corso con i risultati ottenuti (foto prima e dopo, grafici efficienza e andamento delle perdite etc.)

Un aspetto di assoluta importanza che si ottiene implementando la Manutenzione Autonoma è il miglioramento delle condizioni di ergonomia e sicurezza.

Nell’immagine seguente è riportata la Piramide di Heinrich che sostanzialmente riporta l’impatto della Manutenzione Autonoma sulla rimozione delle cause più frequenti che possono scatenare incidenti gravi.

Si riportano di seguito le macro Tappe previste per l’implementazione della Manutenzione Autonoma:

La Manutenzione Autonoma, detta anche Automanutenzione, è l’insieme di semplici attività di conduzione (pulizie tecniche, ispezioni e lubrificazioni) svolte dagli utilizzatori di impianti, macchinari e Linee.

La Manutenzione Autonoma è uno dei Pilastri su cui è fondato il Total Productive Maintenance (T.P.M.) ed è anche uno dei driver importanti del miglioramento all’interno del Percorso F.O.X. Progettato da Ferrero.

I principi, i concetti e i vantaggi alla base della Manutenzione Autonoma sono i seguenti:

• Sono le persone che lavorano sulle Linee a riconoscere e a percepire i “segnali deboli” dei macchinari che conducono, in quanto utilizzatori a stretto contatto con gli stessi.
• Le semplici operazioni di mantenimento, come ad esempio i controlli visivi e le pulizie tecniche, possono essere assegnate direttamente ai conduttori, al pari di un automobilista che effettua in autonomia il controllo dei livelli (acqua e olio) sulla propria auto.
• Per eseguire le operazioni di mantenimento non occorrono competenze tecniche particolari. In questo modo si sgravano i tecnici della manutenzione che possono dedicarsi ad attività a maggior valore come le manutenzioni preventive, predittive e le analisi guasti.
• In questo modo si ottiene un duplice vantaggio: si coinvolgono maggiormente gli operatori della Linea che presidieranno maggiormente gli impianti prendendosene cura, si riducono i costi e migliora l’efficienza delle Linee.

Nella pratica operativa la Manutenzione Autonoma consiste nel formare e addestrare i conduttori degli impianti ad eseguire semplici operazioni quali:

• La pulizia ispettiva delle macchine e degli impianti, che permette di verificarne visivamente le condizioni e di valutare, ad esempio, la presenza di perdite di olio o possibili rotture
• La verifica di livelli e di indicatori, come ad esempio la corretta pressione di alimentazione dell’aria compressa o il corretto livello dell’olio in un riduttore
• L’esecuzione di rabbocchi e ripristini nel caso, ad esempio, che il livello dell’olio sia inferiore al previsto
• L’esecuzione di piccoli interventi di manutenzione, come ad esempio la sostituzione di un filtro facilmente sostituibile

Di seguito i vantaggi derivati dall’implementazione della Manutenzione Autonoma:

• Aumento delle conoscenze tecniche e della consapevolezza negli operatori dell’impianto
• Maggiore coinvolgimento e senso di responsabilità degli operatori per il buon mantenimento degli impianti produttivi
• Maggior presidio dei macchinari e prevenzione sull’insorgenza dei guasti
• Maggiore rapidità di intervento in caso di guasto o anomalia
• Aumento della disponibilità delle risorse più qualificate, che potranno così dedicarsi ad interventi più complessi ed al miglioramento continuo
• Miglioramento della disponibilità degli impianti e delle loro prestazioni, anche in termini di qualità dei prodotti; una macchina che funziona bene produrrà prodotti di migliore qualità
• Miglioramento degli indici generali di manutenzione
• Riduzione dei costi di manutenzione e ricambi
• Cambiamento di approccio e di mentalità nelle maestranze